Газокислородная резка

Что такое газовая резка

Приспособления для газовой резки включают в себя класс оборудования, которое выполняет спектр задач по обработке металлических деталей методом разделительного резания. Они могут иметь различную конструкцию и назначение.

Процесс резки металла газом возможен благодаря сгоранию материала в струе технического кислорода, который находится под очень большим давлением. Исходную деталь вначале прогревают до необходимой температуры (она позволит сплаву воспламениться на линии среза). Таким образом, процесс газовой обработки можно разделить на два этапа:

• Разогревание металла смесью кислорода с горючим газом. В роли топлива чаще всего выступает ацетилен.
• Непосредственно обработка кислородной струей. Часть металла сгорает, а образовавшиеся при этом оксиды просто выдуваются из рабочей области.

Конструкция для данного метода сварки должна обеспечивать стабильность процесса горения, а также его безопасность. Ключевым узлом прибора для газовой обработки является резак. Он обеспечивает точную дозировку кислорода и жидкого топлива, их смешивание, последующее возникновение пламени, подачу к обрабатываемой детали газовой струи.

Типы и устройство резаков

Сегодня наиболее распространены универсальные резаки инжекторного типа. Эти устройства позволяют разрезать изделия толщиной от 3 до 30 мм из самых разных сплавов. Конструкция этого аппарата объединяет режущую часть с подогревающей. Режущий элемент оснащен трубкой, которая подает кислород, а также вентилем (регулирует подачу) и внутренним мундштуком. Подача кислорода и ацетилена осуществляется в индивидуальном порядке. Классифицируют резаки по многим параметрам:

• Область использования (для ручной либо машинной обработки).
• Принцип объединения кислорода с ацетиленом или прочим газом (соответственно, инжекторные либо безинжекторные).
• Конструктивные отличия (вставные, универсальные или специальные).
• Вид горючего газа (работающие с ацетиленом, природным газом, пропаном, керосином, универсальные варианты).
• Способ разрезания (для поверхностной обработки, копьевой, разделительной либо кислородно-флюсовой).

Оборудование, необходимое для резки газом

Кроме резака, аппарат для данной резки включает в себе и прочие компоненты:

• ацетиленовые генераторы;
• баллоны для хранения газа;
• редукторы, регулирующие подачу газов;
• пылевые фильтры для редуктора;
• рукава;
• устройства, регулирующие давление;
• манометры.

 Ацетиленовый генератор — приспособление, где синтезируется ацетилен за счет распада водного раствора карбида кальция. Оно может быть стационарным либо передвижным, а также различается по давлению производимого вещества (оно может быть низкое, среднее или высокое). Что касается баллонов, то они должны быть стальными со вместимостью до 55 дм3 (наиболее распространенный вариант вмещает до 40 дм3). По конструкции они представляют собой цилиндрические сосуды, в горловину которых вкручивается вентиль. Определенному газу соответствует свой условный цвет емкости и соответствующая надпись.

Редуктор представляет собой устройство, позволяющее изменять давление газов до нужного показателя, а кроме того, поддерживать это значение на стабильном уровне.

Рукава нужны для подачи газов от баллонов непосредственно к резаку. Поскольку они должны быть прочными и при этом гибкими, то изготавливаются из вулканизированной резины, оснащенной прокладками из ткани. Окраска рукавов соответствует подаваемым газам. Предохранительные затворы — это специальное оборудование, защищающее газопроводы и генераторы от детонации. Аппараты для стационарной кислородной резки металлов предполагают наличие вспомогательных элементов. Это газоразборные посты, стол для раскроя, система удаления отходов, устройство перемещения исходного изделия, вентиляционная система.

Станки для резки газом

На крупных металлообрабатывающих предприятиях применяется машинная резка. В этих целях используется как стационарное, так и мобильное оборудование, которое состоит из следующих ключевых элементов:

• несущего;
• резака (их может быть несколько);
• приводного устройства;
• системы управления (вместе с пультом).

 Переносное оборудование выпускается в виде миниатюрных тележек. Они перемещаются посредством пружинного механизма, электродвигателя либо газовой турбины. Для резки такой мобильный аппарат устанавливается прямо на разрезаемый материал, а потом направляется по разметке. У стационарных же станков автоматизация процесса обеспечивается системой точного копирования.

Подобные аппараты выпускаются нескольких видов:

• портальные (размещаются на специальных стойках прямо над материалов, содержат от 1 до 12 резаков);
• портально-консольные (фиксируются на стойке, которая располагается на консолях, число резаков от 1 до 4);
• шарнирные (располагаются на шарнирах, применяются лишь для вертикальной обработки, число резаков от 1 до 3).

 По методу резания устройства бывают кислородные и кислородно-флюсовые, плазменно-дуговые и газолазерные. По системе управления перемещением инструмента машины подразделяются на:

• линейные (выполняют прямолинейную обработку);
• магнитные (применяются при фигурной обработке);
• фотокопировальные (выполняют фигурную обработку согласно чертежу с методом фотоэлектронного копирования, управляются микропроцессором);
• цифровые (фигурное резание выполняется посредством специальной программы).

 Стационарные станки могут иметь следующее назначение:

• для раскройки;
• для прямолинейной, а также фигурной резки деталей;
• для фигурной резки миниатюрных деталей.

Переносные аппараты могут работать с помощью разметки, по направляющим, циркулю или гибкому копиру. По методу резки переносные аппараты бывают кислородные и плазменно-дуговые. Как показывает практика, наиболее востребован для газовой резки машинный кислородный резак.